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三角防务:关于西安三角防务股份有限公司申请向特定对象发行股票
发布时间:2022-10-04 11:53:50 来源:华体会网页版登录入口 作者:华体会官网入口

  根据贵所2022年8月18日出具的《关于西安三角防务股份有限公司申请向特定对象发行股票的审核问询函》(审核函〔2022〕020192号)(以下简称“审核问询函”或“问询函”)的要求,西安三角防务股份有限公司(以下简称“三角防务”、“发行人”、“公司”)会同中航证券有限公司(以下简称“保荐机构”或“中航证券”)、北京观韬中茂律师事务所(以下简称“观韬律师”或“律师”)、大华会计师事务所(特殊普通合伙)(以下简称“大华会计师”或“会计师”)等中介机构,本着勤勉尽责、诚实守信的原则,就审核问询函所提问题逐项进行了认真落实、核查,并完成了《关于西安三角防务股份有限公司申请向特定对象发行股票的审核问询函之回复报告》(以下简称“问询函回复”或“回复”),同时按照审核问询函的要求对《西安三角防务股份有限公司向特定对象发行股票并在创业板上市募集说明书》(以下简称“募集说明书”)进行了修改、补充。

  如无特殊说明,问询函回复中的简称或名词释义与募集说明书具有相同含义。在问询函回复中,若合计数与各分项数值相加之和在尾数上存在差异,均为四舍五入所致。

  1.本次发行拟募集资金 204,631.35万元,拟投资于航空精密模锻产业深化提升项目(以下简称“项目一”)、航空发动机叶片精锻项目(以下简称“项目二”)、航空数字化集成中心项目(以下简称“项目三”)并补充流动资金。根据申报材料,项目一拟生产中小锻件产品、项目二拟生产航空发动机叶片精锻产品、项目三拟建设下游部组件装配生产线,发行人已具备实施项目一和项目二所必需的人才、技术和专利储备,暂不具备实施项目三所需的相关储备。本次募投项目投资包括建设投资、设备采购及土地投资等。项目二和项目三尚未取得募投项目用地。发行人预测项目二和项目三的毛利率分别为 42.57%和55.27%,高于同行业可比公司毛利率。截至2021年12月31日,发行人2021年向不特定对象发行可转换公司债券(以下简称“2021年可转债项目”)募集资金使用进度为11.91%。

  请发行人补充说明:(1)结合项目一和项目二拟生产产品的主要参数、生产工艺等情况,说明发行人目前具备的技术、人员和专利储备如何适用于项目一及项目二,项目三引进装配专业人员、引入装配管理体系、增加装配设施设备等在技术和专利方面的计划,本次募投项目实施是否存在技术、人员、专利等方面的风险;(2)结合本次募投项目拟采购设备的供应商及询价情况,说明设备采购是否具有不确定性以及发行人拟采取的应对措施;(3)结合发行人在手订单或意向性合同、市场竞争对手同类产品或服务开发或销售情况、募投项目产品或服务的可替代性、销售募投项目产品所需相关资质、客户验证标准等,说明本次募投项目产能是否能够有效消化;(4)截至目前项目二和项目三土地取得的最新进展,如无法取得拟采取的替代措施以及对募投项目实施的影响等;(5)结合本次募投项目的固定资产投资进度、折旧摊销政策等,量化分析本次募投项目折旧摊销对发行人未来经营业绩的影响;(6)结合项目二和项目三产品或生产线的竞争优势,说明预测毛利率高于同行业可比公司毛利率水平的合理性,选择可比公司2018至2020年相关数据是否具有可比性,相关效益预测是否谨慎、合理;(7)本次募投项目拟生产产品的资格认证及销售是否仍需取得军工行业相关有权部门的审批或核准;(8)截至目前2021年可转债项目的资金使用进度,并结合发行人现有货币资金、营运资金需求、前募资金剩余较大金额等情况,说明本次融资必要性。

  请保荐人核查并发表明确意见,请会计师核查(5)(6)(8)并发表明确意见,请保荐人和会计师出具前募资金最新使用进度的专项报告,请发行人律师核查(4)(7)并发表明确意见。

  一、结合项目一和项目二拟生产产品的主要参数、生产工艺等情况,说明发行人目前具备的技术、人员和专利储备如何适用于项目一及项目二,项目三引进装配专业人员、引入装配管理体系、增加装配设施设备等在技术和专利方面的计划,本次募投项目实施是否存在技术、人员、专利等方面的风险

  公司目前主要产品为大型自由锻件、大型模锻件,大型锻件的主要参数为长度或宽度尺寸>

  500mm。

  原材料下料→锻造加热炉中加热→快锻机进行锻造→在热处理炉中进行热处理→进行后续粗加工、理化测试。具体流程见下图:

  锻件设计、模具设计→模具加工制造→原材料下料→锻造加热炉中加热→制坯→400MN模锻→在热处理炉中进行热处理→进行后续粗加工、理化测试。具体流程见下图:

  公司拥有雄厚的技术研发实力,建有“陕西航空大型部件锻压工程研究中心”、“西安市难变形材料成型工程技术研究中心”,陆续突破了“超大型钛合金整体框制坯技术和模锻技术”、“某钛合金锻造及热处理技术”、“某超高强度钢细晶化锻造技术”、“某钛合金整体叶盘锻造技术”、“某高温合金大型涡轮盘锻造技术”、“大型模锻液压机模座设计、模具设计”、“某复合材料近净成型等温锻造技术”和“某钛合金风扇轮盘锻造技术”等关键技术,成熟应用于新一代战斗机、新一代运输机所需的大型钛合金整体框、梁类模锻件、发动机叶盘锻件。公司针对各飞机和发动机设计单位的在研、预研型号,积极开展新材料和新工艺技术储备。目前已经成熟应用的非专利技术8项、专利技术7项、在研技术14项。

  1 超大型钛合金整体框制坯技术和模锻技术 通过技术攻关,将单孔状的整体承力框采用的镦饼-冲孔-环轧-自由锻整形-模锻这一流程复杂、经济性差、适应性低的制坯和模锻方法进行了彻底的工艺改进,大大提高了制坯方法的通用性;解决了多孔、重量超过500Kg、外廓尺寸在2000mm以上的钛合金框锻件只能采用“分段锻造+分段机加+焊接组合”的方法来制造的问题,实现了钛合金大型框锻件的整体化锻造和生产,大幅度提高了钛合金整体框锻件的安全可靠性、经济性;生产的大型钛合金整体框锻件具有流线完整、变形均匀、组织力学性能均匀性好和内应力小,加工变形小等优点。 自主技术

  2 某钛合金锻造及热处理技术 通过大量的工艺探索和试验,获得了某钛合金锻造加热温度和加热时间与锻件组织性能的关系,热处理温度与保温时间、锻件冷却方式对锻件性能的影响关系。首次实现了某钛合金大型整体框锻件的液压机模锻成型,保证了锻件的冶金质量水平。 自主技术

  3 某超高强度钢细晶化锻造技术 通过充分借助数值模拟技术对整个热加工过程进行全程仿真优化,并对多项工艺措施和参数进行了创新和调整,将某超高强度钢起落架锻件的晶粒度提高到了8级水平,使我国的起落架用超高强度钢锻造工艺水平提升到了一个新的台阶。 自主技术

  4 某钛合金整体叶盘锻造技术 通过对某钛合金材料整体叶盘锻件的成形和热处理等关键参数的工艺探索和试验研究,获得了锻造加热温度、保温时间、锻造速度、锻后冷却方式、热处理温度、保温时间、冷却参数等对某钛合金整体叶盘锻件组织和性能的影响关系,获得了较优的工艺参数组合,保证了锻件质量,成功生产出了我国多个型号航空发动机整体叶盘锻件。 自主技术

  5 某高温合金大型涡轮盘 锻造技术 通过在锻件设计、模具设计、锻造工艺参数制定等方面的优化,形成了一套某高温合金大型涡轮盘锻件的整体模锻成形技术, 提出了在现有压力设备的情况下生产直径达1米以上的某高温合金涡轮盘锻件的解决方案。目前已生产出了直径达1.3米的某高温合金涡轮盘模锻件,突破了高温合金组织控制和成形技术。 自主技术

  6 大型模锻液压机模座设计、模具设计 通过创新研究,突破了大型模锻液压机模座设计中涉及的模座预热和顶出设计等关键技术难点,形成了在保证模座强度的前提下,实现模座预热的可行性和均匀性,并实现了大型模锻液压机模座的万能顶出功能。形成了超大型锻件用镶块式模具的设计技术,节约了锻件的模块采购成本。 自主技术

  7 某复合材料近净成型等温锻造技术 通过综合研究分析,并结合复合材料难变形的特点,借助大型模锻液压机、模锻专用加热炉“大压力+慢速恒温”的优势,突破了复合材料精密模锻件近净成型的等温锻造技术。生产的锻件只需要进行装配孔的加工,缩短了后续机械加工周期;构件疲劳台架考核寿命突破6000小时大关,大幅提高了航空器的整机服役寿命。 自主技术

  8 某钛合金风扇轮盘锻造技术 通过大量工艺试验,研究某钛合金组织均匀性对超声波探伤杂波信号的影响。并以多个件号为研制载体,通过数值模拟仿真技术,研究不同变形量对锻件高、低倍组织的影响规律。生产的各级风扇轮盘锻件强、韧性匹配合理,组织均匀性较好,为我国中推力发动机的研制奠定了工程化基础。 自主技术

  1 高温合金涡轮盘等温锻造技术 借助全球最大的 3万吨等温锻压机平台,联合主机厂、所,研发大型涡轮盘“低速+恒温”的成形工艺路线。 研发出新一代航空发动机急需的高温合金涡轮盘等温锻造技术,并实现工程化应用 关键技术研发阶段,已完成首批鉴定及装机考核

  2 高强高韧损伤容限性钛合金锻造技术研发 以典型结构件为切入点,突破1400MPa级钛合金大规格棒材组织均匀性改锻、制坯、模锻技术,实现超大型整体高强韧钛合金锻件的组织与性能均匀性控制。 针对几种高强高韧损伤容限性钛合金材料,通过技术研发形成成熟可靠的损伤容限性钛合金材料锻造技术、热处理技术、组织控制技术和性能调节技术 已研发取得相应成果,处于工程化应用技术稳定性验证阶段

  3 采用国产高温合金材料的航空发动机涡轮盘锻件锻造工艺研发 在高温合金国产化的大背景下,与国内新兴材料研制单位联合,以某型号高温合金涡轮盘锻件为载体,开展国产化涡轮盘锻件的制坯、模锻、全面性能解剖等研制工作。 与国产高温合金材料生产厂家合作,实现采用国产高温合金材料的航空发动机涡轮盘锻件锻造工艺研发 关键技术研发阶段

  4 超高强度钛合金锻造工艺 在缩比件组织性能等相关研究项目分析的基础上,开展荒形设计与优化、模具的 优化设计与制造、预模锻和模锻成形工艺等锻造技术研究,完成锻件的组织、力学性能和超声波检测等方面的分析和评价,制定模锻成形的工艺技术方案。 围绕新一代飞机对超高强度钛合金锻件的需求,研发出相应钛合金 锻件的锻造技术,并实现工程化应用 关键技术已研发完成,已完成首批鉴定及装机考 核

  5 铝基复合材料锻造工艺 以某预研重载直升机旋翼系统超大规格环形件为载体,突破直径>1.8m铝基复合材料精密模锻件的成形技术;并利用新型专用润滑剂,开展复合材料锻造润滑工艺的研发工作。 实现新一代直升机浆榖系统动环锻件用铝基复合材料锻造工艺研发,并实现相应锻件的工程化生产 关键技术已研发完成,相应锻件正在工程化生产

  6 直升机用超大规格钛合金旋翼系统用锻件及其锻造技术 以旋翼系统典型结构中央件为切入点,开展大型钛合金中央件锻件的组织与性能均匀性控制、考核验证,掌握大型钛合金中央件模锻成形关键技术。 围绕下一代重型直升机对超大规格钛合金锻件的需求,研发出相应钛合金锻件的锻造技术,并实现工程化应用 关键技术已研发完成,多个型号锻件完成首批考核及疲劳台架试验,部分型号完成装机考核。

  7 下一代飞机用超大尺寸钛合金锻件锻造技术 随着新型号飞机整体尺寸的大型化,构件的规格尺寸随之变大。结合现有大型模锻件的研制基础,开发超大规格尺寸钛合金锻件的技术工艺路线。 围绕下一代飞机对超大尺寸钛合金锻件的需求,研发出相应钛合金锻件的锻造技术,并实现工程化应用 关键技术研发阶段

  8 高性能钛合金压气机盘锻件及其锻造技术 以某商用发动机低压压气机盘为载体,采用多火次快锻机制坯+一火模锻的技术工艺路线,研制高性能钛合金压气机盘锻件。 针对更高推重比航空发动机用大尺寸高性能钛合金压气机盘锻件,研发出其锻造成形及组织控制技术,并实现工程化应用 关键技术已研发完成,相应锻件正在工程化生产

  9 铝锂合金锻件及其锻造技术 通过热锻工艺试验及锻件解剖试验验证精密锻造工艺数值模拟结果,完成工艺设计的修正为模具修整提供依据,并最终获得流线、晶粒度、组织织构均满足标准要求的锻件。 针对下一代铝锂合金材料,以某型号短梁为研制载体,突破铝锂合金小余量工字梁结构件锻造技术,并拓宽应用到大型复杂高筋薄腹构件的研制中。 关键技术研发阶段,首批鉴定件已经产出。

  10 钛合金整体框短流程锻造技术 以新研钛合金整体框为载体,通过数值模拟,优化技术工艺路线,实现整体框的短流程锻造成形技术及热处理参数优化。 围绕新一代飞机的钛合金发动机主承力框模锻件,突破传统快锻机制坯+大型压机模锻技术,通过工艺优化,典型工装的开发,实现大型压机制坯、模锻一体化的短流程制造技术。 关键技术研发,已完成首批试制

  11 大型钛合金对开机匣整 体模锻技术 以某型在研发动机外涵机匣为研制载体,通过数值模 拟并结合薄壁、变截面模锻成形技术,开发大型钛合金对开机匣整体模锻的技术工艺路线。 针对下一代航空器发动机高推重比的需求,需 要对发动机的结构进行优化,选材进一步苛刻。对开机匣的整体模锻显得尤为重要,且材料更新为钛合金。通过合理设计荒坯、模具,突破整体模锻技术,实现大型钛合金对开机匣的工程化应用。 关键技术研发阶段,已完成首批 试制

  12 大规格高温合金环件轧制技术 通过技术攻关,利用现有的马架扩孔技术基础,开展变截面、异形截面大型高温合金环件轧制成形的技术工艺研发工作。 为进一步扩大市场占有份额,拓宽业务范围,针对下一代高推重比发动机需求,采用快锻机扩孔+辗环机轧制技术,实现大规格高温合金小余量环件轧制技术。 关键技术研发阶段

  13 大型等温锻模座、模具设计技术 结合大型常规模座设计理念,通过技术创新,开展大型等温模座、模具设计技术路线的研发,为粉末盘的研制提供装备支撑。 围绕下一代粉末盘的研制需求,开展等温锻模座、模具设计相关技术的研发,为粉末盘的工程化应用奠定基础。 关键技术研发阶段,已完成热模拟压缩试验

  14 新一代飞机用超高强度钢锻件锻造技术研究 围绕新一代飞机对超高强度钢锻件的需求,开展超高强度钛合金材料的基础研究,探索超高强度钛合金模锻工艺优化方案并实现工程化应用。 完成超高强度钢锻造及热处理工艺技术研究,提高组织均匀性及锻件性能。 关键技术研发阶段

  公司研发团队经验丰富,技术人员实力较强,拥有一批从事军工锻造技术开发的专家和国家重点院校毕业的高素质人才。在公司高级管理人员及核心技术人员中,有4名曾任职宏远锻造或其前身红原锻铸厂及其相关联企业。公司完善研发机构设置,已形成新老搭配的科研人员梯队结构。截至2022年6月末,公司技术、研发、自动化设备操作人员共计251人,占公司员工总数的58.92%。多名技术、研发人员具备材料成型及控制、锻造、机械制造、数控技术等相关专业背景,并在行业里内平均从业数10年,经过公司多年的培养,已经成为了一支技术能力强、经验丰富的人才队伍。

  虢迎光,男,中国国籍,无境外永久居留权,1985年于西北工业大学获材料工程与科学系锻压专业学士学位。曾任陕西红原锻铸厂技术处设计员、技术处设计科长、工艺处技术员、技术部副处长、技术部副部长,宏远锻造技术中心主任、副总工程师;现任三角机械执行董事、三航材料执行董事。2009年2月至2013年5月任三角有限副总经理,2013年5月至2015年9月任三角有限总经理,2015年9月至今任三角防务总经理、董事。

  刘广义,男,中国国籍,无境外永久居留权,1981年于西安西北工业大学获航空锻压工程学士学位。曾任宏远锻造技术主管;2014年9月至2015年9月任三角有限总工程师,2015年9月至今任三角防务总工程师。

  周晓虎,男,中国国籍,无境外永久居留权,毕业于西北工业大学锻压专业,现为材料成型与控制工程正高级工程师。曾任红原航空锻铸工业公司技术开发部技术员、技术中心副处长、技术中心处长,宏远锻造科技处处长;2009年2月至2011年4月任三角有限经理部部长,2011年4月至2012年8月任三角有限总经理助理,2012年8月至2015年9月任三角有限副总经理,2015年9月至今任三角防务副总经理。

  王海鹏,男,中国国籍,无境外永久居留权,毕业于西北工业大学获材料成型与控制工程专业学士学位。2011年7月至2013年3月任三角有限技术部技术员,2013年3月至2014年10月任三角有限技术部科长,2014年10月至2015年2月任三角有限技术部部长助理,2015年2月至2019年1月任公司技术部副部长;2019年1月至2021年1月任公司总经理助理;2015年9月至今任三角防务职工董事;2021年2月至今任三角防务副总经理。

  李辉,男,中国国籍,无境外永久居留权,毕业于西北工业大学材料成型与控制工程专业。2011年7月进入公司,历任技术部技术员、技术部科长、技术部部长助理、发动机型号总师、技术部副部长、公司副总工程师、技术部部长;

  2015年9月至2021年2月任公司职工监事;2021年2月至今任公司副总经理。

  马玉斌,男,中国国籍,无境外永久居留权,毕业于西北工业大学材料成型与控制工程专业。曾任三角有限技术员;现任三角防务技术部综合科科长。

  (二)航空精密模锻产业深化提升项目拟生产产品的主要参数、生产工艺、技术、专利情况

  航空精密模锻产业深化提升项目(项目一)拟生产中小型锻件产品,具体包括中小型自由锻件、中小型模锻件,中小型锻件的主要参数为长度或宽度尺寸≤500mm。

  对比公司目前产品的主要参数,项目一拟生产产品与公司目前产品同属于锻件产品,区别主要在于尺寸大小差异。由于公司目前产品大型锻件是飞机的关键、重要结构件,相比中小型锻件,公司目前产品大型锻件的工艺技术更为复杂,质量要求更高。

  根据项目一的同行业可比上市公司无锡派克新材料科技股份有限公司(以下简称“派克新材”)的《无锡派克新材料科技股份有限公司首次公开发行股票招股说明书》(以下简称“派克新材招股说明书”),派克新材的主营业务为各类金属锻件的研发、生产和销售,主营产品包括辗制环形锻件、自由锻件和模锻件。派克新材锻件产品主要生产流程包括下料、加热、锻压、热处理、机加工、性能检测等环节,模锻件还需设计制造模具。派克新材自由锻件和模锻件的生产工艺流程分别如下:

  对比公司目前产品的生产工艺,派克新材的工艺流程主要包括下料、加热、锻压、热处理、机加工、性能检测,与公司目前产品的生产工艺是基本一致的。

  根据派克新材招股说明书,派克新材关于航空领域中小型自由锻件、中小型模锻件方面的核心技术如下:

  1 高温合金锻造控制技术 高温合金广泛应用于航空发动机及燃气轮机等耐高温部位,是具有战略重要性的关键材料。发动机热端部件的工况十分苛刻,因此对高温合金组织性能的要求非常严苛。高温合金的成分和组织复杂,工艺窗口窄,生产加工过程中影响因素多,锻造变形时极易出现裂纹等缺陷,实际生产中对组织性能控制的难度非常大。 公司对高温合金材料的加工特性进行了系统研究,建立了数值模拟平台和技术,结合实际生产条件,建立了各种高温合金环形锻件的工艺路线,根据材料特性,同时采用独特的高温防护剂和软包套结合的方法以提高组织均匀性并防止裂纹,实现了高温合金锻件的稳定批产,产品质量优良,几乎覆盖目前所有的在役和在研航空发动机型号。 自主研发

  2 钛合金热加工技术 钛合金具有密度低、比强度高、热强性高、抗拉强度高和耐腐蚀等特点,是一种在航天、航空、兵器以及民用等众多领域中都非常关键的耐高温金属材料。应用于航天和航空领域的钛合金锻件对综合力学性能和探伤的要求均很较高,必须严格地控制锻件组织。但是,钛合金的塑性低、导热系数低、锻造过程中须通过相变控制组织,工艺难度非常大。 公司根据航空航天用钛合金锻件的技术标准和服役要求,开展了大量的研制工作,建立了合理的工艺路线,实现了全流程控制。通过改锻细化原始棒料组织,并提高组织均匀性;通过将环轧和热处理工艺相结合可强化钛合金的晶粒组织,控制初生和次生α相的尺寸、形态、数量和分布,提高组织均匀性,进而提高锻件的综合力学性能和探伤性能。目前公司已经掌握了该项技术,生产的锻件在各种重要的航空航天发动机型号中获得成熟应用。 自主研发

  对比公司目前的技术情况,派克新材的技术主要包括“高温合金锻造控制技术”和“钛合金热加工技术”,与公司目前的“某钛合金锻造及热处理技术”、“某钛合金整体叶盘锻造技术”、“某高温合金大型涡轮盘锻造技术”和“某钛合金风扇轮盘锻造技术”是相似的。因此,公司目前的技术可以适用于项目一拟生产的产品。

  对比公司目前的专利情况,派克新材的专利“一种GH3617M高温合金锻件的锻造方法”、“一种500Kg级GH3230高温合金的锻造方法”和“一种750°C级高温合金锻件的锻造和热处理工艺”与公司的专利“一种大型高温合金盘类模锻件的制造方法”、“一种锻造模具及锻造方法”、“一种大型机匣类锻件模具及锻造方法”、“一种大型钛合金中央件的锻造成形方法”是相似的。因此,公司目前的专利储备可以适用于项目一拟生产的产品。

  综上,航空精密模锻产业深化提升项目(项目一)拟生产中小型锻件产品,对比项目一相似产品可比上市公司的生产工艺、技术情况、专利情况,与公司目前产品的生产工艺、技术情况、专利情况是相似的。项目一拟生产产品与公司目前产品同属于锻件产品,区别主要在于尺寸大小差异。由于公司目前产品大型锻件是飞机的关键、重要结构件,相比中小型锻件,公司目前产品大型锻件的工艺技术更为复杂,质量要求更高。因此,公司目前的生产工艺、技术、人员、专利储备可以适用于项目一拟生产的产品。

  (三)航空发动机叶片精锻项目拟生产产品的主要参数、生产工艺、技术、专利情况

  航空发动机叶片精锻项目(项目二)拟生产航空发动机压气机叶片,航空发动机压气机叶片的主要参数为长度或宽度尺寸≤300mm。

  对比公司目前产品的主要参数,项目二拟生产产品与公司目前产品同属于锻件产品,区别主要在于尺寸大小差异。由于公司目前产品大型锻件是飞机的关键、重要结构件,相比航空发动机压气机叶片,公司目前产品大型锻件的工艺技术更为复杂,质量要求更高。

  根据项目二的同行业可比上市公司无锡航亚科技股份有限公司(以下简称“航亚科技”)的《无锡航亚科技股份有限公司首次公开发行股票并在科创板上市招股说明书》(以下简称“航亚科技招股说明书”),航亚科技的主营业务为航空发动机关键零部件及医疗骨科植入锻件的研发、生产及销售,主要产品包括航空涡扇发动机压气机叶片、转动件及结构件(整体叶盘、机匣、涡轮盘及压气机盘等盘环件、整流器、转子组件等)、医疗骨科植入锻件等高性能零部件。航亚科技航空发动机叶片产品的工艺流程如下:

  对比公司目前产品的生产工艺,航亚科技航空发动机叶片的工艺流程主要包括下料、制坯、锻造、热处理、机加工、铣叶、无损检查,与公司目前产品的生产工艺是基本一致的。因此,公司目前产品的生产工艺可以适用于项目二拟生产的产品。

  1 面向复杂曲面叶型的精锻模具逆向设计及逆向制造技术 自主研发 航空叶片

  对比公司目前的技术情况,航亚科技的技术“面向复杂曲面叶型的精锻模具逆向设计及逆向制造技术”、“难变形材料形变热处理技术”与公司的技术“大型模锻液压机模座设计、模具设计”、“某钛合金锻造及热处理技术”是相似的。航空发动机压气机叶片的主要技术包括两个方面:一方面是锻造技术,公司目前已具备成熟的锻造技术;另一方面是数控加工技术,数控加工技术分为粗加工技术和精密加工技术。公司目前产品普遍需要进行粗加工工序,公司具备成熟的粗加工技术;公司已积累稳定的精加工技术,例如公司承制的滑轨精加工项目(钛合金结构件)、内襟翼滑轮架前接头精加工项目(钛合金接头类结构件)等产品已成功交付主机厂。目前公司承制关于航空工业集团下属主机厂的典型零件精加工均已合格交付,具备精加工设备及专业技术团队,满足主机厂各型号精加工任务的能力。因此,公司目前的技术可以适用于项目二拟生产的产品。

  根据航亚科技招股说明书,航亚科技关于航空发动机叶片方面的的主要专利情况如下:

  对比公司目前的专利情况,航亚科技的专利“一种基于不锈钢材料的航空压气机叶片的锻造工艺”与公司的专利“一种大型机匣类锻件模具及锻造方法”、“一种大型高温合金盘类模锻件的制造方法”、“一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法”和“一种超大型铝基复合材料环件的锻造方法”是相似的。因此,公司目前的专利储备可以适用于项目二拟生产的产品。

  综上,航空发动机叶片精锻项目(项目二)拟生产航空发动机压气机叶片,对比项目二相似产品可比上市公司的生产工艺、技术情况、专利情况,与公司目前产品的生产工艺、技术情况、专利情况是相似的。项目二拟生产产品与公司目前产品同属于锻件产品,区别主要在于尺寸大小差异。由于公司目前产品大型锻件是飞机的关键、重要结构件,相比航空发动机压气机叶片,公司目前产品大型锻件的工艺技术更为复杂,质量要求更高。因此,公司目前的生产工艺、技术、人员、专利储备可以适用于项目二拟生产的产品。

  (四)航空数字化集成中心项目引进装配专业人员、引入装配管理体系、增加装配设施设备等在技术和专利方面的计划

  航空数字化集成中心项目(项目三)拟开展部组件装配业务,属于向下游装配产业领域的延伸和拓展。公司针对项目三引进装配专业人员、引入装配管理体系、增加装配设施设备等在技术和专利方面的计划,主要有三个方面:(1)引进高度智能化自动化的航空数字化装配生产线,由设备供应商提供工艺技术和陪产培训等技术支持;(2)通过聘请行业技术顾问、与主机厂科研机构开展技术合作、与高等院校开展产学研合作等形式,积累自身的部组件装配技术;(3)采取内部员工选拔、外部人才引进、与主机厂合作厂内培训、与高等院校联合培养等方式,配备专业的技术、生产、管理人员,组建人才队伍。具体情况如下:

  1、引进高度智能化自动化的航空数字化装配生产线,由设备供应商提供工艺技术和陪产培训等技术支持

  飞机装配是从零件向组件装配、组件向部件装配、部件向大部件装配以及大部件向全机装配的过程。飞机数字化装配技术主要包括非接触式空间测量技术、数字化柔性定位技术、机器人自动化制孔技术、自动钻铆技术、数字化设备集成控制技术等多种技术,具体情况如下:

  1 非接触式空间测量技术 在飞机装配过程中,尤其是在大部件对接装配阶段,需要对装配现场的大量零件、组件和部件以及工装设备进行空间定位,使它们彼此之间保持正确的相对位姿关系。另一方面,为了保证飞机的气动外形准确度,需要精确测量布置在飞机部件上的一系列检测点,从而对飞机部件的外形尺寸进行评价。由于飞机部件的外形尺寸较大,非接触式空间测量技术是解决上述难题的有效途径,较为常用的非接触测量设备包括激光跟踪仪、激光雷达以及摄像测量系统等。

  2 数字化柔性定位技术 在传统飞机装配定位过程中,多依靠外形卡板和销轴将飞机部件固定于专门型架上。由于制造误差、装配误差以及温度等因素的影响,装配过程中不同零件会发生大小不一的变形,从而产生装配应力,对后续装配质量造成影响。采用模块化、自动化的设计模式,由多台数控定位器组成数字化调姿定位系统,借助于数字化测量设备完成飞机部 件位姿测量,通过力和位置反馈控制可以使飞机部件平滑入位到数控定位器中,再采用多轴协同控制即能完成飞机部件的精确定位和装配工作,能够避免传统强迫入位引起的装配应力。由数控定位器组成的数字化定位系统结构简单、开敞性好、可重组,在世界各大飞机制造厂中得到了广泛的应用。 对于刚性较差、易变型的飞机部件,如大型飞机壁板,更适合采用多点阵真空吸盘式柔性装配工装对其进行定位夹持操作。多点阵真空吸盘式柔性装配工装是由一组模块化的带真空吸盘的立柱组成,可由程序控制生成与被固定部件几何外形完全吻合的吸附点阵,利用真空吸盘的吸力及表面摩擦力对飞机部件进行固持。当飞机部件的外形发生变化时,工装外形和布局可以自行调整以适应部件的变化,此类工装设备除了提供定位功能之外还具有保型作用。

  3 机器人自动化制孔技术 在飞机装配连接过程中,制孔是涉及飞机质量和寿命的重要装配任务,也是最为关注的环节,占有大量装配劳动量,而且对孔的质量(如垂直度和表面质量)要求较高。如果完全依靠传统的人工作业,不仅对人力、物力的要求巨大,而且难以保证制孔质量和加工效率。伴随着自动化控制、传感器、机器人等技术的发展,自动化制孔技术也取得了飞速发展。工业机器人可达范围广、运动调姿灵活、编程方便,配合制孔末端执行器,在自动化系统控制下,能够对钛合金、铝合金、碳纤维复合材料及其叠层进行钻孔、锪窝操作。机器人制孔,不仅适合空间开阔零组件的大面积制孔、也能完成复杂装配环境下的制孔任务,是一种灵活的自动化制孔方式。在飞机装配中引入机器人技术可以提高装配系统的灵活性,满足飞机装配中高精度、高效率的制孔要求。

  4 自动钻铆技术 飞机结构间的连接方式以铆接为主,连接质量直接决定了飞机结构的抗疲劳性能以及飞机的寿命。人工铆接成本高、效率低,难以满足新型飞机长寿命、高可靠性的需求。自动钻铆系统能一次性完成制孔、插钉和铆接等操作,对批量生产的构件可以实现高效、高质量的自动钻铆,能极大地提高连接质量,缩短飞机研制周期,国内外航空制造企业已大量釆用此项技术。自动钻铆系统包括自动钻铆机和机器人联合钻铆两种。

  5 数字化设备集成控制技术 飞机装配过程中,包含了众多的工装硬件系统,各工装系统的数据处理方式存在多样化的特点。同时,飞机装配设计数据、工艺数据、测量数据定位数据、制孔数据、连接数据等之间存在大量的交互与协调。因此,对飞机装配的多工装集成控制系统提出了很高的要求,主要涉及:系统数据标准化及接口集成技术、离线编程及在线检测技术、工装系统误差补偿技术及复杂集成控制系统的开发等。

  注:上述内容来自《视觉定位关键技术及其在飞机装配中的应用研究》,刘华,浙江大学,2019年。

  对于项目三,公司拟从上海拓璞数控科技股份有限公司(以下简称“上海拓璞”)引进国内工艺技术领先的数字化装配生产线,实现部组件装配的智能化、自动化。上海拓璞参与了航空装配领域的国家重大项目研究、积累了部组件装配的工艺技术、研制了智能化自动化的装配设备和信息数字化系统,具体情况如下:

  根据《上海拓璞数控科技股份有限公司科创板首次公开发行股票招股说明书》(以下简称“上海拓璞招股说明书”),上海拓璞参与了飞机装配方面的若干国家科技重大专项项目和上海市科学技术委员会科研计划项目,如《大飞机机身数字化对接数控定位系统研发项目》、《双机器人自动钻铆装备研发项目》和《大型民用飞机自动化装配线应用示范项目》等,具体如下表所示:

  2018 大飞机机身数字化对接数控定位系统研发项目 中航上飞 上海市科学技术委员会科研计划项目

  2018 双机器人自动钻铆装备研发 中航上飞 上海市科学技术委员会科研计划项目

  2019 大型民用飞机自动化装配线应用示范项目 中航上飞 国家科技重大专项项目

  根据公司2021年多次实地调研上海拓璞了解的情况,结合上海拓璞相关政府研究课题报告和其发表的学术期刊论文,上海拓璞在与主机厂的合作中已积累并优化了部组件装配的工艺技术,主要包括高精度自动制孔工艺技术、长寿命高可靠自动铆接工艺参数优化技术、基于MBD的自动钻铆离线编程技术、基于轻量化模型的飞机装配工艺过程仿真技术等。具体情况如下:

  1 高精度自动制孔工艺技术 飞机壁板传统制孔主要采用手工方式完成,其工艺复杂、流程长,易造成孔精度差,质量稳定性差、轴线倾斜,圆度不足,易划伤,毛刺过大、孔定位精度差,锪窝深度不能精确控制、人为因素无法避免等缺陷。为提高制孔效率、改善制孔质量,基于自动制孔设备,研究自动制孔工艺,自动钻孔工艺主要包括法向测量与调整、工件夹紧、制孔等技术。 (1)基于激光位移传感器的法向测量与调整技术 (2)高精度工件夹紧力控制技术 (3)制孔工艺参数优化技术

  2 长寿命高可靠自动铆接工艺参数优化技术 国内飞机装配中铆接主要采用手工锤铆方式,传统的人工锤铆时工件容易产生翘曲、顶铁方向不易控制、手持铆枪气压控制单一、铆接时间靠人工经验控制。在铆钉成形过程中易发生缺陷。自动铆接技术集成定位、测量、控制、送料、末端执行器等子系统,相比与传统手工铆接,其铆接质量可控,铆接效率较传统人工铆接高10倍,由于铆接质量的稳定可靠,铆接后的结构寿命也可提高6-7倍。 (1)多参数优化的气动铆接工艺技术(2)基于力位控制的伺服压铆技术

  3 基于MBD的自动钻铆离线编程技术 MBD(Model Based Definition)即基于模型的定义,它用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息(包含产品尺寸、公差等制造信息),目前我国在新一代飞机设计中已采用了MBD技术,但没有完全包含制孔加工所需的全部工艺信 息,缺乏对钻铆制孔特殊性的考虑。通过依据飞机钻铆的工艺特点构建钻铆MBD模型,并自动提取待加工孔的工艺信息,从而规划自动钻铆装备的加工路径和工艺参数,利用CAA平台开发飞机钻铆机的离线)产品数据提取及建模技术 (2)加工任务规划技术 (3)后置处理技术

  4 基于轻量化模型的飞机装配工艺过程仿真技术 飞机结构复杂、装配层次较多、装配流程较长,采用三维模型轻量化技术可以提高飞机虚拟装配仿真效率。通过结合飞机装配过程虚拟仿真的特点,对飞机装配模型进行轻量化处理,快速批量提取有效工艺信息,进行高效的装配序列和装配路径规划,完成装配过程仿真任务,可以在保证飞机产品装配质量的前提下,提高飞机装配生产率。 (1)复杂装配场景拆分技术 (2)装配序列及装配路径规划技术(3)干涉检查及防碰撞技术

  根据公司2021年多次实地调研上海拓璞了解的情况,上海拓璞研制了飞机装配业务方面的智能化自动化的装配设备和信息数字化系统,主要包括高精度机器人自动制孔设备、双机器人自动钻铆设备、高精度五轴标制孔机床、生产智能管控系统和数字孪生系统。具体情况如下:

  1 高精度机器人自动制孔设备 高精度机器人自动制孔设备为移动制孔机器人系统,主要完成飞机产品表面的自动制孔加工。设备通过AGV上搭载高精度六轴机械臂移动制孔末端执行器到指定加工位进行自动制孔。制孔末端执行器具备多种功能以保障制孔和锪窝质量:法向测量、基准孔拍摄于定位、实时加工路线补偿,自动测孔,压紧力监测。该设备集成了高精度激光位移传感器、长度计、智能相机、绝对值光栅尺等精密部件,是自动制孔精确加工的保障。 移动制孔机器人主机硬件部分主要包括:自动制孔末端执行器、自动换刀库、试片站、工业机器人、扩展第七轴升降平台、移动平台、除尘系统、冷却系统等。

  2 双机器人自动钻铆设备 双机器人自动钻铆设备主要完成壁板的自动钻铆加工,设备通过2个AGV上搭载2台高精度六轴机械臂移动钻铆末端执行器和内顶末端执行器到指定加工位进行自动制孔。钻铆末端执行器具备多种功能以保障制孔和锪窝质量:法向测量、基准孔拍摄于定位、实时加工路线补偿,自动测孔,自动装钉及送钉、压紧力监测。该设备集成了高精度激光位移传感器、长度计、智能相机、绝对值光栅尺等精密部件,是自动钻铆精确加工的保障。 壁板组件双机器人自动钻铆设备采用“移动式AGV+工业机器人+末端执行器”的整体架构,主要组成有:移动式AGV、内外KUKA机器人、机器人钻铆末端执行器、机器人钻铆辅助执行器、控制系统、操作台、离线编程与仿真软件等,内外两台机器人配合完成钻铆装配工作。

  3 高精度五轴标制孔机床 翼面自动制孔设备五轴标制孔机床,用于实现末端执行器的位置移动和姿态变换,完成飞机蒙皮表面与骨架产品叠层区域的大孔径、大厚度、大尺寸的自动制孔加工。设备主要包含有高精度X、Y、Z 轴和A轴、B(C)轴等五个坐标轴。制孔末端执行器采用了高度集成了多种功能,以保障制孔质量。主要包含的功能:法向测量、基准孔拍摄于定位、实时加工路线补偿、自动测孔,压紧力监测、自动换刀、测头。该设备集成了高精度激光位移传感器、长度计、智能相机、绝对值光栅尺等精密部件,是自动制孔精确加工的保障。 翼面自动制孔设备主机硬件部分主要包括:自动制孔末端执行器、自动换刀库、试片站、X轴、Y轴、Z轴、A轴、B(C)轴等五个坐标轴、除尘系统、冷却系统等。

  4 生产智能管控系统 生产智能管控系统主要包含仓库及物流管理、装配工艺、质量控制、生产过程的计划调度、设备管理等模块。通过仓库及物流管理的智能化实现仓库到站位、站位内物料的精准配送;通过装配工艺、质量控制的智能化实现工艺及质量数据收集、过程监控、数据分析及质量追溯,并形成产品数字化方案;通过生产过程的计划调度的智能化实现智能排产,优化生产调度计划,预测生产趋势及产能优化,并通过车间看板可视化显示;通过设备管理智能化实现设备实时状态监控与运行分析,有助于设备利用率的评估及生产的平衡。 车间集成管控系统是专为大型飞机开发的具有极强针对性的车间生产过程集成管理系统平台。车间集成管控系统通过开发通用的数据同步接口可与PDM系统、ERP系统、门户系统、MES等外部系统进行交互,具有仓储数字化、车间设备互联互通、车间可视化、生产过程数字化等功能。

  5 数字孪生系统 通过提供基于工业互联网平台的数字孪生系统,建设数字孪生建模系统、数据采集分析与传输系统、数字孪生三维管控系统。支持针对实体多源异构的数据采集分析及传输,形成数字孪生体与实体之间交互的桥梁;基于云边端一体化架构,满足未来多产线、多车间、多厂区的扩展能力。 通过数字化映射、监测、诊断、预测、优化的手段建设数字孪生系统,实现生产要素全连接:实现产品、设备、物料、工装、质量等生产要素在线;实现数据资产全连接:实现多源数据融合,实现数据在线、模型在线、预警在线、质量在线溯源、物料在线追溯的能力;实现先进技术全连接,具备支持与A(AI)、I(物联网)、C(云计算)、D(大数据)、E(边缘计算)架构融合的能力,满足未来数字化升级的要求,全面支撑新一代信息技术的应用。

  根据上海拓璞招股说明书,自2016年成功研发大飞机中央翼壁板自动钻铆设备以来,上海拓璞设计了机器人自动制孔装备、机器人自动钻铆装备、自动化总装对接装配系统等航空智能制造装备,以及配套的测控系统和工艺软件。中国商飞、中航西飞、中航成飞、中航上飞等主机厂已经成为上海拓璞的长期稳定客户群体。2014年中航西飞公布《非公开发行A股股票预案》,实施数字化装配生产线条件建设项目和运八系列飞机装配能力提升项目。该两项目涉及配备中央翼/中外翼大梁机器人制孔系统、中央翼/中外翼整体壁板机器人制孔系统、机身壁板自动钻铆系统和机翼壁板自动钻铆系统。根据上海拓璞招股说明书,2018年上海拓璞向中航西飞交付了自动制孔设备。根据上海拓璞的公司资料,上海拓璞与主机厂合作研制了国内飞机大型曲面壁板自动钻铆装备、飞机国内难加工材料叠层五坐标自动制孔装备、国内成功应用的机器人自动制孔系统、飞机国产化自动化装配生产线等,并实现量产。

  综上,上海拓璞参与了航空装配领域的国家重大项目研究、积累了部组件装配的工艺技术、研制了智能化自动化的装配设备和信息数字化系统。公司航空数字化装配生产线拟从上海拓璞引进机器人自动钻孔设备(包括制孔末端执行器、高精度机器人、自动导引运输车、控制系统、辅助模块等)、双机器人自动钻铆设备(包括钻铆末端执行器、高精度机器人、自动导引运输车、控制系统、辅助模块等)、激光跟踪仪、基准定位模块、间隙阶差检测设备、装配型架、桁架运输系统、人体骨骼助力辅助装备、基于AR的智能辅助装配工具、生产智能管控系统和车间数字孪生系统等先进设备,具有高度自动化和智能化特点,并搭配成套生产工艺及工艺标准。同时,上海拓璞将为公司提供6-12个月陪产培训和技术服务,通过工艺技能培训使员工尽快掌握操作规范,尽快形成产能。上海拓璞将为公司提供智能化自动化设备、工艺技术、陪产培训等一系列综合服务方案,公司数字化装配生产线的相关工艺技术落地不存在实质障碍。

  2、通过聘请行业技术顾问、与主机厂科研机构开展技术合作、与高等院校开展产学研合作等形式,积累自身的部组件装配技术

  公司就积累自身的部组件装配技术已进行大量的调研工作,并形成了聘请行业技术顾问、与主机厂科研机构开展技术合作、与高校开展产学研合作等技术积累方案,具体情况如下:

  2021年10月,公司与航空部组件装配领域的多位行业专家召开研讨会,重点讨论了公司开展航空部组件装配业务以及拟实施航空数字化集成中心项目的业务和技术细节等情况。2022年4月,公司与航空部组件装配领域的3位行业专家签署关于飞机装配技术开发的《技术顾问协议》,协议约定行业专家将为公司开展航空部组件装配业务提供技术研究、产品研制和开发、技术革新和改进、技术培训、技术保密等方面的技术指导和咨询服务。该等行业专家的基本情况和技术顾问协议的主要内容如下所示:

  李萍 中航西飞机翼装配厂工艺室主任(已退休),高级工程师 1988年毕业于西安飞机工业公司职工工学院飞机制造专业。长期从事飞机机翼装配制造工作:先后完成了运7系列飞机中外翼装配工艺研发工作;组织完成了某预警机、新舟60、某大型运输机等飞机部件研制的工艺技术组织、装配方案及各组部件协调方案,工装技术方案的制定和实施等及研制现场试制问题的处理;完成了某飞机适航取证和复查的技术保障工作。完成课题《某空警飞机DOME的装配研究》。 1、甲方聘用乙方担任本公司的兼职技术顾问,乙方协助甲方有关方面负责人,在技术研究、产品研制和开发、技术革新和改进、技术培训、技术保密等方面,给予技术指导和咨询服务工作。 2、乙方采取兼职的工作方式。甲方在日常生产、研发工作中,根据出现问题的具体内容和要求,结合乙方的专业技术特长情况,邀请乙方参加公司生产、研发的顾问工作或具体课题开发。甲、乙双方保证通讯畅通,方便乙方平时为甲方提供技术咨询服务。如需乙方到公司提供技术服务、参加甲方会议和负责培训甲方人员,需提前告知乙方开会时间、会议内容、培训时间和内容,以便乙方做好相关准备工作。乙方无特殊原因,需按时出席相关活动。 3、乙方主要为甲方提供技术开发服务。乙方在甲方兼职期间,因履行职务或主要是利用甲方的物质技术条件、业务信息等产生的发明创造、产品、技术秘密或其他商业秘密信息和有关的知识产权均归属于甲方所有。甲方可以在业务范围内充分自由的利用这些发明创造、产品、技术秘密或其他商业秘密信息,用于申请权利保护、生产经营或者向第三方转让,不和乙方共享。由此所产生的一切利益和结果,均由甲方自行持有和负责,与乙方无关。乙方应尽可能为甲方提供所需要的信息,由甲方自行办理、取得和行使有关的知识产权。乙方在离职后无权再继续使用该技术或转让该技术。

  黄霞 中航西飞材料工艺研究所技术室主任(已退休),高级工程师 1983年毕业于电大机械类专业,1997年毕业于西北工业大学工程管理机械专业。主要工作经历:装配铆工、装配型架设计室主任、工艺处技术室主任、材料工艺研究所技术室主任、中国商飞驻西飞公司工艺代表。负责国内外各型号飞机装配型架的设计工作,参与、组织协调多型军、民用飞机新材料、新工艺的研究与推广应用工作,组织协调解决生产线工艺各项技术问题。组织完成科研项目《强化工艺在飞机制造中的应用》,获省级科学技术进步奖。

  廉金贵 中航西飞副总工艺师(已退休),研究员级高级工程师 1982年毕业于西北工业大学。长期从事我国军、民用多种型号飞机的部件装配和总装任务,完成了多项关键装配技术的工艺研发工作。曾获航空工业集团科技奖4项,国防科工委科技成果奖2项,三等奖1项。

  在航空数字化集成中心项目正式实施时,公司计划引进包括上述 3 位行业专家(目前均已退休)在内的技术人才,组建30人规模以上的技术研发团队,主要进行部组件装配技术的自主研发。

  2020年6月,公司(乙方)与西安飞机工业(集团)有限责任公司(甲方)签署《合作框架意向书》,约定飞机零件配套及组件、部件系统集成配套根据甲方需求及乙方能力开展进一步合作。

  公司位于西安阎良国家航空高技术产业基地,周边驻有西北工业大学、西安交通大学、西安电子科技大学等诸多重点高校和西安航空学院、西安航空职业技术学院、陕西航空工程技术学校、西飞技术学院等多家航空类技校,并聚集了以中航西飞为中心的主机厂商、航空工业集团第一飞机设计研究院和中国飞行试验研究院等众多科研、生产单位。公司拟与主机厂、科研机构开展部组件装配技术的研发合作,在航空数字化集成中心项目正式实施时,公司计划与相关单位签署研发合作协议。通过不断推进与主机厂、科研机构的研发合作,实现自主开发与引进技术消化吸收相结合的研发模式,促进航空数字化集成中心项目形成良好的创新机制。

  公司计划与同位于西安阎良国家航空高技术产业基地的西安航空学院、西安航空职业技术学院、陕西航空工程技术学校、西飞技术学院开展产学研合作,联合开展装配应用特训班,致力于打造装配技能人才的培养平台,为公司培养“用得上”“留得住”“可发展”的高素质、高技能人才,同时与公司部组件装配研发项目紧密衔接,有效地提升公司研发技术水平。

  2022年3月,公司与西安航空学院签署关于包括航空数字化集成技术(飞机主体结构先进装配制造技术)在内的《产学研合作框架协议》,具体情况如下表所示:

  西安航空学院 1、甲、乙双方本着“互惠互利、优势互补、共同发展”的合作原则,开展航空航天零部件加工、制造、装配关键技术研发、平台建设、人才培养与学术交流等方面的合作,形成产、学、研一体化战略联盟,并通过市场化手段促进研发成果转化,实现“校企合作、产学双赢”的目标,为中国航空航天制造行业的快速发展持续提供动力。 2、合作研究开发:充分利用甲方的资源优势与市场优势和乙方的科教优势与人才优势,双方加强在航空航天零部件智能制造、装配等领域的合作,合作开展技术研究,提升双方的科技创新和自主研发能力。重点研究方向:零件塑性成型及冶金控制技术、航空零件精密智能制造研究、超薄零件(蒙 皮)镜像铣工程化研究、航空数字化集成技术(飞机主体结构先进装配制造技术)等。甲方可根据乙方推荐,聘请在乙方任教的优秀专家学者作为技术顾问。 3、人才培养:乙方利用雄厚的技术储备与师资力量,通过定向培养、委托培训等方式为甲方培养技术人才。双方合作共建学生实习基地,甲方为乙方的人才培养提供资源和经费支持。 4、甲乙双方合作进行国家科研项目申报。乙方将根据甲方的研发需要,为甲方研发项目提供及时可靠的技术服务,助力甲方研发项目按计划要求顺利执行。研发所需的费用全部由甲方承担。就具体的合作研发项目双方将另行签订协议,明确双方权利义务,单独约定研发费用及成果分享。 5、根据甲方的生产需要,乙方可发挥自身在航空航天制造领域技术储备优势,将已有的相关技术成果提供给甲方转化,提高甲方核心技术竞争力。 技术成果在甲方的转化方式、效益分配、转让费用方式等由双方一事一议,单独签订技术成果转化协议或专利授权转让协议。 6、双方在联合研发过程中形成的科技发明、技术创新、科研成果、取得的专利的具体归属和使用约定,由甲乙双方根据具体项目另行签订补充知识产权协议或在具体的项目合作合同中进行约定。

  综上,公司就积累自身的部组件装配技术已进行大量的调研工作,并形成了聘请行业技术顾问、与主机厂科研机构开展技术合作、与高校开展产学研合作等技术积累方案。首先,公司拟聘请航空数字化装配领域的行业专家担任公司技术顾问,同时引进同行业公司飞机装配相关的技术人才,组建30人规模以上的技术研发团队,主要进行部组件装配技术的自主研发。再者,公司拟与主机厂、科研机构开展部组件装配技术的研发合作,将与相关单位签署研发合作协议。通过不断推进与主机厂、科研机构的研发合作,实现自主开发与引进技术消化吸收相结合的研发模式,促进航空数字化集成中心形成良好的创新机制。此外,公司拟与相关职业技术学院开展产学研合作,联合开展装配应用特训班,致力于打造装配技能人才的培养平台,为公司培养“用得上”“留得住”“可发展”的高素质、高技能人才,同时与公司部组件装配研发项目紧密衔接,有效地提升公司研发技术水平。

  3、采取内部员工选拔、外部人才引进、与主机厂合作厂内培训、与高等院校联合培养等方式,配备专业的技术、生产、管理人员,组建人才队伍

  (1)从内部员工中选拔精通数控技术的技术人员、拥有丰富自动化设备操作经验的生产人员

  本次募投项目引进的数字化装配生产线高度智能化、自动化,需要大量精通数控技术的技术人员以及拥有丰富自动化设备操作经验的生产人员。公司在数控

  首先,公司拥有雄厚的技术研发实力,建有“陕西航空大型部件锻压工程研究中心”、“西安市难变形材料成型工程技术研究中心”,拥有一批从事军工锻造技术开发的专家和国家重点院校毕业的高素质人才。公司拥有的400MN大型模锻液压机是目前我国独立研制和开发、拥有核心技术的大型模锻液压机,是我国拥有的压力吨位在万吨以上的少数几台之一,同时也是目前世界上最大的单缸精密模锻液压机。该设备主机采用了清华大学的设计,液压系统和和控制系统整体从美国公司进口,该设备速度可控、压力可控、行程可控,具有刚性好、速度精确、自动化程度高等特点。在设备运行中需要针对不同产品的尺寸、厚度、工艺要求进行数控编程和技术参数的调整,在此过程中公司积累了大规模精通数控技术的技术人员和拥有丰富自动化设备操作经验的生产人员。

  其次,公司子公司三角机械主营航空零部件加工业务,已开展多年以锻件为加工对象的数控加工业务,积累了丰富的数控加工技术、检测技术、设备使用和维护技术。公司现有多台智能化和自动化的五轴、四轴、三轴数控加工设备,在工艺设计、数控编程、工装夹具基础和测量技术、质量控制方面均有丰富的积累,已形成工艺技术成熟可靠、产品质量稳定的数控加工能力。公司团队掌握了较好的数控编程能力和操作能力,能够有效地充实本次募投项目所需的数控技术人员和自动化设备操作人员。

  再者,公司规模化的零部件精加工生产线“航空精密零件数字化智能制造生产线”和“飞机蒙皮镜像铣智能制造生产线”正在有条不紊地建设当中。针对该两条生产线,公司正在引进高度自动化和智能化的双五轴数控加工设备和国产镜像铣设备,设备供应商一并提供成套生产工艺及工艺标准。同时,公司正在加强培养上述生产线所需的数控技术人员和自动化设备操作人员,能够有效地为本次募投项目所需的人才做铺垫。

  截至2022年6月末,公司技术、研发、自动化设备操作人员共计251人,占公司员工总数的 58.92%。多名技术、研发人员具备材料成型及控制、锻造、机械制造、数控技术等相关专业背景,多数人员在行业里从业年限长达10年以上。总之,公司在数控技术、自动化设备操作方面积累的可观的人才储备库,能够为本次募投项目的智能化自动化设备的顺利运行提供人才保障。

  (2)从主机厂、研究院、高校重点实验室、同行业公司引进精通装配技术的研发人员

  在航空数字化集成中心项目正式实施时,公司计划从主机厂、研究院、高校重点实验室、同行业公司引进精通装配技术的研发人员,组建30人规模以上的技术研发团队,主要进行部组件装配技术的自主研发。

  综上,本次募投项目拟引进的数字化装配生产线高度智能化、自动化,公司在数控技术、自动化设备操作方面积累了可观的人才储备库,拟从内部员工中选拔精通数控技术的技术人员、拥有丰富自动化设备操作经验的生产人员。公司位于西安阎良国家航空高技术产业基地,周边驻有西北工业大学、西安交通大学、西安电子科技大学等诸多重点高校和西安航空学院、西安航空职业技术学院、陕西航空工程技术学校、西飞技术学院等多家航空类技校,并聚集了以中航西飞为中心的主机厂商、航空工业集团第一飞机设计研究院和中国飞行试验研究院等众多科研、生产单位。通过安排员工参加主机厂厂内培训、高等院校联合培养等方式,培养大规模地熟悉装配工艺的生产人员。

  在航空工业集团“小核心,大协作”的发展思路指引下,随着产品标准化、规模化要求提升,中上游零部件配套逐步由内部配套转向外部协作。当外部协作达到理想状态后,主机厂理论上将仅仅保留设计、总装和试飞三大核心环节,飞机部组件装配的外协比例加大将是未来航空业发展的主要趋势之一。在航空零部件制造行业中,加工、装配步骤越往下游越接近总装环节,相应的产业地位越高、对上游的议价能力越强。部件装配环节是企业竞相追逐的制高点,民营企业建立“锻件生产—零部件加工—部组件装配”的全流程配套关系成为进行中的行业发展趋势。鉴于飞机部组件装配行业的良好市场前景和外协比例加大趋势,主机厂中航成飞已发展多家民营企业成为部组件装配业务的配套供应商,多家民营企业已经开展飞机部组件装配业务。具体情况如下:

  1 成都利君实业股份有限公司 主要从事航空航天工装模具设计及制造、航空数控零件精密加工、航空钣金零件加工制造及航空航天部组件装配等。已发展为多个航 空航天主机厂的部组件装配核心供应商,现有业务涉及若干型号军用飞机、无人机、运载火箭的金属及复材部段、组件装配。

  2 成都爱乐达航空制造股份有限公司 定位于航空零部件全流程制造,围绕“数控精密加工—特种工艺处理—部组件装配”产业延伸,部组件装配为公司重点发展方向。作为某主机厂确定的四家部组件装配单位之一,自2018年陆续承接部组件装配业务,开展某无人机机翼、挂飞吊舱、某型机 PCU等部组件装配业务,2020年度开始重点培育大部件装配能力。

  3 成都立航科技股份有限公司 立足航空领域,是以飞机地面保障设备、航空器试验和检测设备、飞机工艺装备、飞机零件加工和飞机部件装配等专业研发、设计、制造、销售为一体的军民融合企业。立航科技装配的飞机部件主要包括多款军机、民机的机翼、尾翼、随动舱门等部件。

  4 新疆机械研究院股份有限公司 聚焦“航空飞行器结构件”、“航天飞行器结构件”、“航空发动机和燃气轮机结构件”三大核心业务板块,提供工装设计制造、数控加工、热成型

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